عام نقائص اور ان کو کیسے روکا جائے؟
بریک ڈسک کی پیداوار میں عام نقائص: ایئر ہول، سکڑنے والی پورسٹی، ریت کا سوراخ وغیرہ۔ میٹالوگرافک ڈھانچے میں درمیانے اور قسم کے گریفائٹ معیاری، یا کاربائیڈ کی مقدار کے معیار سے زیادہ ہیں۔ برینیل کی بہت زیادہ سختی مشکل پروسیسنگ یا ناہموار سختی کا باعث بنتی ہے۔ گریفائٹ کا ڈھانچہ موٹا ہے، مکینیکل خصوصیات معیاری نہیں ہیں، پروسیسنگ کے بعد کھردرا پن کم ہے، اور معدنیات سے متعلق سطح پر واضح سوراخ بھی وقتاً فوقتاً ہوتا رہتا ہے۔
1. ایئر ہولز کی تشکیل اور روک تھام: ایئر ہولز بریک ڈسک کاسٹنگ کے سب سے عام نقائص میں سے ایک ہیں۔ بریک ڈسک کے پرزے چھوٹے اور پتلے ہوتے ہیں، ٹھنڈک اور مضبوطی کی رفتار تیز ہوتی ہے، اور بارش کے ہوا کے سوراخوں اور رد عمل والے ہوا کے سوراخوں کا امکان بہت کم ہوتا ہے۔ چربی کے تیل بائنڈر ریت کور میں گیس کی ایک بڑی نسل ہے۔ اگر مولڈ میں نمی کا مواد زیادہ ہے تو، یہ دو عوامل اکثر کاسٹنگ میں ناگوار چھیدوں کا باعث بنتے ہیں۔ یہ پایا جاتا ہے کہ اگر مولڈنگ ریت کی نمی کی مقدار سے زیادہ ہو جائے تو، porosity سکریپ کی شرح نمایاں طور پر بڑھ جاتی ہے؛ کچھ پتلی سینڈ کور کاسٹنگ میں، گھٹن (گھٹنے والے سوراخ) اور سطح کے سوراخ (شیلنگ) اکثر ظاہر ہوتے ہیں۔ جب رال لیپت ریت گرم کور باکس طریقہ استعمال کیا جاتا ہے، pores خاص طور پر بڑے گیس کی پیداوار کی وجہ سے سنگین ہیں؛ عام طور پر، موٹی ریت کور والی بریک ڈسک میں شاذ و نادر ہی ہوا کے سوراخ کے نقائص ہوتے ہیں۔
2. ایئر ہول کی تشکیل: اعلی درجہ حرارت پر بریک ڈسک کاسٹنگ کے ڈسک سینڈ کور سے پیدا ہونے والی گیس عام حالات میں بنیادی ریت کے خلا سے افقی طور پر باہر یا اندر کی طرف بہے گی۔ ڈسک سینڈ کور پتلا ہو جاتا ہے، گیس کا راستہ تنگ ہو جاتا ہے اور بہاؤ مزاحمت بڑھ جاتی ہے۔ ایک صورت میں، جب پگھلا ہوا لوہا تیزی سے ڈسک کے سینڈ کور میں ڈوب جاتا ہے، تو گیس کی ایک بڑی مقدار پھٹ جائے گی۔ یا کسی جگہ پر اعلی درجہ حرارت پگھلے ہوئے لوہے کا پانی کے زیادہ مواد والے ریت کے ماس (ناہموار ریت کی آمیزش) کے ساتھ رابطہ، جس سے گیس پھٹنے، آگ گھٹنے اور دم گھٹنے والے سوراخوں کی تشکیل کا سبب بنتا ہے؛ ایک اور صورت میں، تشکیل شدہ ہائی پریشر گیس پگھلے ہوئے لوہے پر حملہ کرتی ہے اور اوپر تیرتی ہے اور بچ جاتی ہے۔ جب مولڈ اسے بروقت خارج نہیں کر سکتا، تو گیس پگھلے ہوئے لوہے اور اوپری سانچے کی نچلی سطح کے درمیان گیس کی تہہ میں پھیل جائے گی، جو ڈسک کی اوپری سطح پر موجود جگہ پر قبضہ کر لے گی۔ اگر پگھلا ہوا لوہا مضبوط ہو رہا ہے، یا واسکاسیٹی بڑی ہے اور روانی کھو دیتی ہے، گیس کے زیر قبضہ جگہ کو دوبارہ نہیں بھرا جا سکتا، سطح کے سوراخوں کو چھوڑ دے گا۔ عام طور پر، اگر کور سے پیدا ہونے والی گیس وقت پر پگھلے ہوئے لوہے سے اوپر نہیں جا سکتی ہے، تو یہ ڈسک کی اوپری سطح پر رہے گی، کبھی کبھی ایک سوراخ کے طور پر سامنے آتی ہے، کبھی آکسائیڈ اسکیل کو ہٹانے کے لیے شاٹ بلاسٹنگ کے بعد سامنے آتی ہے، اور بعض اوقات مشینی کے بعد پایا جاتا ہے، جو پروسیسنگ کے اوقات کا ضیاع کرے گا۔ جب بریک ڈسک کور موٹا ہوتا ہے، تو پگھلے ہوئے لوہے کو ڈسک کور سے نکلنے اور ڈسک کور کو ڈوبنے میں کافی وقت لگتا ہے۔ ڈوبنے سے پہلے، کور سے پیدا ہونے والی گیس کو ریت کے خلاء کے ذریعے کور کی اوپری سطح تک آزادانہ طور پر بہنے میں زیادہ وقت ہوتا ہے، اور افقی سمت میں باہر یا اندر کی طرف بہنے کی مزاحمت بھی کم ہوتی ہے۔ لہذا، سطح کے تاکنا کے نقائص شاذ و نادر ہی بنتے ہیں، لیکن انفرادی طور پر الگ تھلگ سوراخ بھی ہو سکتے ہیں۔ کہنے کا مطلب یہ ہے کہ ریت کے گڑھے کی موٹائی اور موٹائی کے درمیان دم گھٹنے والے سوراخ یا سطحی سوراخ بنانے کے لیے ایک اہم سائز ہوتا ہے۔ ایک بار جب ریت کے کور کی موٹائی اس اہم سائز سے کم ہوجائے تو، سوراخوں کا سنگین رجحان ہوگا۔ یہ اہم جہت بریک ڈسک کے ریڈیل جہت میں اضافے اور ڈسک کور کے پتلا ہونے کے ساتھ بڑھ جاتی ہے۔ درجہ حرارت porosity کو متاثر کرنے والا ایک اہم عنصر ہے۔ پگھلا ہوا لوہا اندرونی سپرو سے مولڈ گہا میں داخل ہوتا ہے، ڈسک کو بھرتے وقت درمیانی کور کو نظرانداز کرتا ہے، اور اندرونی اسپرو کے مخالف مل جاتا ہے۔ نسبتاً طویل عمل کی وجہ سے، درجہ حرارت میں مزید کمی واقع ہوتی ہے، اور اس کے مطابق چپکنے کی صلاحیت میں اضافہ ہوتا ہے، بلبلوں کے تیرنے اور خارج ہونے کا مؤثر وقت کم ہوتا ہے، اور گیس کے مکمل طور پر خارج ہونے سے پہلے پگھلا ہوا لوہا مضبوط ہو جاتا ہے، اس لیے چھیدوں میں آسانی ہوتی ہے۔ پائے جاتے ہیں لہٰذا، بلبلے کے تیرنے اور خارج ہونے کے موثر وقت کو اندرونی سپرو کے مخالف ڈسک پر پگھلے ہوئے لوہے کے درجہ حرارت کو بڑھا کر طویل کیا جا سکتا ہے۔
