عام نقائص اور ان کی روک تھام کا طریقہ؟
بریک ڈسک کی تیاری میں عام نقائص: ایئر ہول ، سکڑنے والی پوروسٹی ، ریت کا سوراخ ، وغیرہ۔ میٹاللوگرافک ڈھانچے میں درمیانے اور ٹائپ گریفائٹ معیار سے تجاوز کرتے ہیں ، یا کاربائڈ مقدار کے معیار سے۔ بہت زیادہ برائنل سختی مشکل پروسیسنگ یا ناہموار سختی کا باعث بنتی ہے۔ گریفائٹ کا ڈھانچہ موٹا ہے ، مکینیکل خصوصیات معیاری نہیں ہیں ، پروسیسنگ کے بعد کھردری ناقص ہے ، اور معدنیات سے متعلق سطح پر واضح تقویت بھی وقتا فوقتا ہوتی ہے۔
1. ہوا کے سوراخوں کی تشکیل اور روک تھام: ہوا کے سوراخ بریک ڈسک کاسٹنگ کے سب سے عام نقائص میں سے ایک ہیں۔ بریک ڈسک کے پرزے چھوٹے اور پتلے ہیں ، ٹھنڈک اور استحکام کی رفتار تیز ہے ، اور بارش کے ہوا کے سوراخوں اور رد عمل والے ہوا کے سوراخوں کا بہت کم امکان ہے۔ موٹی آئل بائنڈر ریت کور میں گیس کی ایک بڑی پیداوار ہے۔ اگر سڑنا نمی کی مقدار زیادہ ہے تو ، یہ دونوں عوامل اکثر معدنیات سے متعلق چھیدوں کا باعث بنتے ہیں۔ یہ پایا گیا ہے کہ اگر مولڈنگ ریت کی نمی کی مقدار سے زیادہ ہو تو ، پوروسٹی سکریپ کی شرح میں نمایاں اضافہ ہوتا ہے۔ کچھ پتلی ریت کور کاسٹنگ میں ، گھٹن (گھٹنوں کے چھید) اور سطح کے چھید (گولہ باری) اکثر ظاہر ہوتے ہیں۔ جب رال لیپت ریت ہاٹ کور باکس کا طریقہ استعمال کیا جاتا ہے تو ، گیس کی بڑی پیداوار کی وجہ سے چھید خاص طور پر سنجیدہ ہوتے ہیں۔ عام طور پر ، موٹی ریت کور کے ساتھ بریک ڈسک میں شاذ و نادر ہی ہوا کے سوراخ میں نقائص ہوتے ہیں۔
2. ہوا کے سوراخ کی تشکیل: اعلی درجہ حرارت پر بریک ڈسک کاسٹنگ کے ڈسک ریت کور کے ذریعہ پیدا ہونے والی گیس معمول کے حالات میں بنیادی ریت کے فرق سے باہر کی طرف یا اندرونی طور پر افقی طور پر بہہ جائے گی۔ ڈسک ریت کا بنیادی پتلا ہوجاتا ہے ، گیس کا راستہ تنگ ہوجاتا ہے اور بہاؤ کی مزاحمت بڑھ جاتی ہے۔ ایک معاملے میں ، جب پگھلا ہوا لوہا جلدی سے ڈسک ریت کے کور کو ڈوب جاتا ہے تو ، گیس کی ایک بڑی مقدار پھٹ جاتی ہے۔ یا اعلی درجہ حرارت پگھلے ہوئے لوہے کے رابطے کسی جگہ پر اعلی پانی کے مواد کی ریت کے بڑے پیمانے پر (ناہموار ریت مکسنگ) کے ساتھ ، جس سے گیس کا دھماکہ ہوتا ہے ، آگ گھٹنے اور گھٹنوں کے چھیدوں کی تشکیل ہوتی ہے۔ ایک اور معاملے میں ، تشکیل شدہ ہائی پریشر گیس پگھلے ہوئے لوہے پر حملہ کرتی ہے اور تیرتی ہے اور فرار ہوجاتی ہے۔ جب سڑنا وقت پر اسے خارج نہیں کرسکتا ہے تو ، گیس پگھلے ہوئے لوہے اور اوپری سڑنا کی نچلی سطح کے درمیان گیس کی پرت میں پھیل جائے گی ، جو ڈسک کی اوپری سطح پر جگہ کے کچھ حصے پر قبضہ کرے گی۔ اگر پگھلا ہوا لوہا مستحکم ہو رہا ہے ، یا واسکاسیٹی بڑی ہے اور روانی سے محروم ہوجاتی ہے تو ، گیس کے زیر قبضہ جگہ کو دوبارہ بھر نہیں سکتا ہے ، سطح کے چھیدوں کو چھوڑ دے گا۔ عام طور پر ، اگر کور کے ذریعہ پیدا ہونے والی گیس وقت کے ساتھ پگھلے ہوئے لوہے کے ذریعے تیر نہیں سکتی اور فرار نہیں ہوسکتی ہے تو ، یہ ڈسک کی اوپری سطح پر رہے گی ، بعض اوقات ایک ہی تاکنا کے طور پر بے نقاب ہوجاتا ہے ، بعض اوقات آکسائڈ اسکیل کو ہٹانے کے لئے شاٹ بلاسٹنگ کے بعد بے نقاب ہوتا ہے ، اور کبھی مشینی کے بعد پائے جاتے ہیں ، جس کی وجہ سے پروسیسنگ کے اوقات کا ضیاع ہوگا۔ جب بریک ڈسک کور گاڑھا ہوتا ہے تو ، پگھلے ہوئے لوہے کو ڈسک کور کے ذریعے اٹھنے اور ڈسک کور کو ڈوبنے میں کافی وقت لگتا ہے۔ ڈوبنے سے پہلے ، بنیادی کے ذریعہ پیدا ہونے والی گیس کے پاس ریت کے فرق سے بنیادی طور پر کور کی اوپری سطح پر آزادانہ طور پر بہنے کے لئے زیادہ وقت ہوتا ہے ، اور افقی سمت میں باہر کی طرف یا باطنی بہاؤ کی مزاحمت بھی چھوٹی ہوتی ہے۔ لہذا ، سطح کے تاکنا کے نقائص شاذ و نادر ہی تشکیل پائے جاتے ہیں ، لیکن انفرادی طور پر الگ تھلگ چھید بھی ہوسکتے ہیں۔ اس کا مطلب یہ ہے کہ ، ریت کے کور کی موٹائی اور موٹائی کے درمیان گھٹن کے چھیدوں یا سطح کے چھیدوں کی تشکیل کے لئے ایک اہم سائز ہے۔ ایک بار جب ریت کے کور کی موٹائی اس نازک سائز سے کم ہوجائے تو ، چھیدوں کا سنجیدہ رجحان ہوگا۔ یہ اہم جہت بریک ڈسک کے شعاعی طول و عرض میں اضافے اور ڈسک کور کی پتلی کے ساتھ بڑھتی ہے۔ درجہ حرارت ایک اہم عنصر ہے جو پوروسٹی کو متاثر کرتا ہے۔ پگھلا ہوا لوہا اندرونی سپرو سے مولڈ گہا میں داخل ہوتا ہے ، جب ڈسک کو بھرتے وقت درمیانی کور کو نظرانداز کرتا ہے ، اور اندرونی سپرو کے سامنے ملتا ہے۔ نسبتا long طویل عمل کی وجہ سے ، درجہ حرارت میں زیادہ کمی واقع ہوتی ہے ، اور اس کے مطابق چپکنے والی بڑھ جاتی ہے ، بلبلوں کے تیرنے اور خارج ہونے والے مادہ کے لئے موثر وقت مختصر ہوتا ہے ، اور پگھلا ہوا لوہا گیس کو مکمل طور پر خارج ہونے سے پہلے ہی مستحکم ہوجائے گا ، لہذا چھیدوں کو آسان ہے۔ لہذا ، بلبلا کے تیرتے اور خارج ہونے کا موثر وقت اندرونی سپرو کے سامنے ڈسک پر پگھلے ہوئے لوہے کے درجہ حرارت میں اضافہ کرکے طویل کیا جاسکتا ہے۔
